Como punto de partida se debe explicar y comprender qué es un estudio termográfico: la termografía se ha caracterizado por ser una tecnología basada en la medida de longitudes de ondas infrarrojas a fin de determinar temperaturas sin la necesidad de contacto, ya que, consiste estar a una distancia segura para su análisis. Esta técnica permite transformar la radiación térmica emitida por un cuerpo a una imagen observable con el objetivo de ser un estudio común en la eficiencia energética de defectos en edificios, instalaciones o motores.

El estudio termográfico, como se mencionó, proporciona una imagen a distintos colores para cada una de las temperaturas, esto acelera la comprobación visual e identifica los puntos calientes, y con ello, diferenciarlos. Este tipo de estudio es muy útil para el mantenimiento de todo tipo de instalaciones, ya que, se ha considerado como un mecanismo preventivo que permite localizar, ya sea, en estructuras u objetos pesados el punto exacto donde se encuentran los defectos de funcionamiento a fin de evitar futuras complicaciones. Es por ello que los puntos calientes o los aumentos de la temperatura normalmente indican un fallo inminente.

En el entorno industrial la mayoría de los problemas, ya sean mecánicos, eléctricos y/o de fabricación están precedidos por los cambios de temperatura, es por ello que la implementación de programas de inspecciones termográficas como mantenimiento predictivo en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, y motores con la posibilidad de minimizar el riesgo de un fallo de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

Las futuras ventajas de utilizar esta herramienta son amplias y sus beneficios están basados tanto a pequeño, mediano y a largo plazo, puesto que al ser un estudio óptimo, se puede llevar a cabo mientras se realizan otras obras y sin ocasionar destrozos.

  • Al detectar antes de que se produzcan fallo inesperado de algún elemento, proporciona protección contra los inconvenientes producidos.
  • Ahorra gastos, ya que localiza rápidamente todas las averías y los fallos disminuyendo actuaciones de mantenimiento, además de ahorrar posibles obras que tendrías que realizar si se utiliza cualquier otro método.
  • Es un método de análisis sin detención de procesos productivos, considerado que al hacerlo con material especializado es mucho más seguro y fiable.
  • Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
  • Es un proceso rápido y efectivo en la determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
  • Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.
  • Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
  • Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.