Hoy en día es con mayor frecuencia el uso de mantenimiento preventivo basado en el enfoque del análisis de vibraciones; en la mayoría de las aplicaciones de esta herramienta se ha debido al tiempo de uso, ya que  la  distancia en el tiempo medio entre fallos de este tipo de máquina es de ocho años en la industria petroquímica (para un trabajo 8760 horas / año) es común el uso de intervalos más cortos.

El motor eléctrico industrial es la unidad más común, y un inesperado mal funcionamiento en tales máquinas pueden ser consecuencias económicas muy ostentosas si no se detectan a tiempo o se le aplica un mantenimiento inadecuado al motor. Es por ello que se caracterizan por ser instalaciones con un vasto mantenimiento preventivo, basándose en el conocimiento de las condiciones de trabajo del motor y sumado también a la necesidad en las filosofías modernas de mantenimiento como las vibraciones.

La técnica principal para supervisar y diagnosticar correctamente a los motores industriales, es el análisis de vibraciones, a fin de implantar un plan de mantenimiento predictivo. Inicialmente, se emplearon equipos analógicos para la medida de la vibración en banda ancha, lo que hacía imposible el diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y engranajes.

Está técnica se ha aplicado con eficacia a lo largo de más de 30 años, dedicado a la supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas.

Si se interpreta correctamente las medidas de vibraciones en los motores, se puede lograr minimizar las averías en estado latente y reducir los costes de las reparaciones. Un dato importante es que todas las máquinas vibran, debido a las tolerancias inherentes a cada uno de sus elementos constructivos. Estas tolerancias proporcionan a una máquina nueva una vibración característica básica mediante la cual comparar futuras vibraciones para su correcta evaluación. Las máquinas similares, funcionando en buenas condiciones, tendrán similares características de vibraciones.

Un cambio en la vibración básica de una máquina, funcionando en condiciones normales, será indicativo de que algún defecto incipiente se está dando en alguno de sus elementos. Los diferentes tipos de fallos dan lugar a diferentes tipos de cambio de vibración característica de la máquina.

Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden diagnosticar con precisión problemas de:

  • Desalineación.
  • Ejes doblados.
  • Poleas excéntricas.
  • Fallos de origen eléctrico.

La información que procura el análisis de vibraciones de forma exhaustiva en forma de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico incluye:

  • Parámetros de Supervisión:
  • Medida de vibración global o total en banda ancha.
  • Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
  • Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en rodamientos y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue).
  • Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
  • Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x, … RPM.
  • Medida de vibración síncrona en picos: 1x, 2x, 3x, … RPM.
  • Medida de vibración sub-síncrona.
  • Medida de vibración no-síncrona.